Publicado en 02. 24, 2023
1. Detección de precisión de posicionamiento repetido de movimiento lineal de la máquina de torno CNC. Los instrumentos utilizados para las pruebas son los mismos que se utilizan para probar la precisión de posicionamiento. El método de detección general es medir en tres posiciones cualesquiera cerca del punto medio y en ambos extremos de cada trazo de coordenadas, cada posición se posiciona con un movimiento rápido y el posicionamiento se repite 7 veces en las mismas condiciones, el valor de la posición de parada es se mide y se obtiene la diferencia máxima entre las lecturas. . La mitad de la diferencia más grande en las tres posiciones se adjunta con un signo positivo y negativo, como la precisión de posicionamiento repetido de la coordenada, que es el índice más básico que refleja la estabilidad de la precisión del movimiento del eje.
La precisión de posicionamiento del movimiento lineal generalmente se lleva a cabo en condiciones sin carga de la máquina herramienta y la mesa de trabajo.
De acuerdo con las normas nacionales y las regulaciones de la Organización Internacional de Normalización (norma ISO), la detección de máquinas herramienta CNC debe basarse en medición láser. En ausencia de un interferómetro láser, los usuarios normales también pueden utilizar una escala estándar para realizar mediciones comparativas con un microscopio de lectura óptica. Sin embargo, la precisión del instrumento de medición debe ser de 1 a 2 grados mayor que la precisión de la medición. Para reflejar todos los errores en el posicionamiento múltiple, el estándar ISO estipula que cada punto de posicionamiento calcula el valor promedio y la diferencia de dispersión de acuerdo con los cinco datos de medición, y la banda de diferencia de dispersión del punto de posicionamiento está formada por la banda de diferencia de dispersión.
La precisión del retorno al origen es esencialmente la precisión de posicionamiento repetido de un punto especial en el eje de coordenadas, por lo que su método de detección es completamente el mismo que la precisión de posicionamiento repetido.
El método de detección del error inverso es moverse una distancia en dirección hacia adelante o hacia atrás por adelantado dentro del recorrido del eje de coordenadas medido y usar esta posición de parada como referencia, y luego dar un cierto valor de comando de movimiento en la misma dirección para muévalo una cierta distancia. Luego mueva la misma distancia en la dirección opuesta y mida la diferencia entre la posición de parada y la posición de referencia. Realice múltiples mediciones (generalmente 7 veces) en tres posiciones cerca del punto medio y en ambos extremos del trazo, obtenga el valor promedio de cada posición y tome el valor máximo del valor promedio obtenido como valor de error inverso.
El método de medición es girar la mesa de trabajo hacia adelante (o hacia atrás) en un ángulo y detenerla, bloquearla y posicionarla, tomar esta posición como referencia y luego girar rápidamente la mesa de trabajo en la misma dirección, bloquearla y posicionarla cada 30 grados. y medir. La rotación hacia adelante y la rotación hacia atrás se miden cada una durante un ciclo, y el valor máximo de la diferencia entre el ángulo de rotación real de cada posición de posicionamiento y el valor teórico (valor de comando) es el error de indexación.
El método de medición consiste en repetir el posicionamiento tres veces en tres posiciones cualesquiera dentro de una semana de la mesa giratoria y realizar la detección en las rotaciones hacia adelante y hacia atrás, respectivamente. La máxima precisión de indexación de la diferencia entre todas las lecturas y el valor teórico de la posición correspondiente.
El método de medición consiste en realizar un retorno al origen desde 7 posiciones arbitrarias, medir la posición de parada y utilizar la diferencia máxima leída como precisión del retorno al origen. Cabe señalar que la detección de la precisión de posicionamiento existente se mide bajo condiciones de posicionamiento rápido. Para algunas máquinas herramienta CNC con un sistema de avance deficiente, se obtendrán diferentes valores de precisión de posicionamiento al posicionar con diferentes velocidades de avance.
